전기 섀시 동력계의 테스트 데이터에 큰 편차가 있습니까? 토크 센서 교정, 관성 일치 및 환경 간섭 조사에 대한 지침

다음은 토크 센서 교정, 관성 일치 및 환경 간섭과 같은 주요 측면을 다루는 전기 섀시 다이너마이트의 테스트 데이터의 대규모 편차에 대한 체계적인 문제 해결 및 솔루션 가이드입니다.

1, 토크 센서의 교정
wepre 캘리브레이션 검사
물리적 상태 : 센서에 기계적 변형, 느슨한 커넥터 또는 손상된 케이블이 없음을 확인하십시오.
제로 드리프트 : 부하를 분리 할 때 제로 출력이 안정적인지 확인하십시오 (오류가 있어야합니다.<± 0.1% FS).
온도 보상 : 주변 온도를 기록하십시오. 센서 교정 범위 (보통 10도 ~ 50도)를 초과하면 재 보정이 필요합니다.
② 캘리브레이션 프로세스
정적 교정 :
측정 범위의 20%, 50%, 80%및 100%를 차지하는 표준 무게 또는 유압 하중 장치를 사용하여 알려진 토크를 적용하십시오.
입력과 출력 값 사이의 선형 관계를 기록하고 비선형 오차 (Target ＜ ± 0.2% fs)를 계산하십시오.
동적 교정 :
Exciter를 통해 Sine Wave Load를 적용하고 주파수 응답 (100Hz보다 큰 대역폭)을 테스트하십시오.
동적 특성이 요구 사항을 충족하는지 확인하려면 위상 지연 및 진폭 감쇠를 확인하십시오.
반복성 검증 : 동일한 토크를 여러 번로드 할 때 표준 편차는 0.1% FS 미만이어야합니다.
common 문제 처리
제로 오프셋 : 캘리브레이션이 0을 다시 수행하거나 센서를 교체하십시오.
비선형 오류 : 세그먼트 선형 피팅 또는 높은 - 정밀 센서 (예 : 스트레인 게이지 센서)의 교체.
온도 드리프트 : 온도 보상 모듈에 내장 된 -을 활성화하거나 일정한 온도 상자를 설치하십시오.

2, 관성 일치 최적화
① 관성 계산 및 검증
이론적 관성 : 차량 매개 변수 (질량, 질량 위치 중심)에 기초하여 동등한 관성 모멘트를 계산합니다 (공식 : J=M × R ², 타이어, 플라이휠 등).
실제 관성 측정 : NO - 부하 작동 중에 시스템의 실제 관성은 단계 응답 방법 또는 주파수 스캔 방법을 사용하여 측정됩니다.
일치 오류 : 차이가 5%보다 큰 경우 플라이휠 그룹 또는 소프트웨어 보상 계수를 조정해야합니다.
dynamic 관성 보상
실시간 모니터링 : 테스트 중 속도 변화 속도 (D ω/dt)를 수집하고 관성 편차를 동적으로 수정합니다.
소프트웨어 알고리즘 : Kalman 필터링 또는 모델 예측 제어 (MPC)를 사용하여 관성 추정을 최적화합니다.
mechanical 시스템 검사
베어링 마찰 : 윤활이 불충분하면 추가 하중이 발생하여 세척 및 특수 그리스를 추가해야합니다.
전송 효율 : 벨트/체인 전송을 정기적으로 조여야하며 기어 박스 오일을 교체해야합니다 (500 시간마다 권장).

3, 환경 간섭 조사
① 전자기 간섭 (EMI)
차폐 조치 : 센서 케이블은 접지 저항이 4 Ω 미만의 이중 - 트위스트 차폐 와이어를 채택합니다.
필터 회로 : 신호 입력 끝에서 낮은 - 패스 필터 (- OFF 주파수)를 설치합니다.
격리 변압기 : 그리드 노이즈를 줄이기 위해 동력계 전원 공급 장치 시스템의 분리 전원 공급 장치를 구성하십시오.
온도 및 습도
온도 제어 시스템 : 실험실 온도는 20 ± 2 도로 제어되며 습도는 40%~ 60%로 유지됩니다.
열 팽창 보상 : 샤프트 및 브래킷과 같은 금속 성분의 열 팽창 계수의 보정.
③ 진동 및 충격
격리 플랫폼 : 고무 분리 패드 또는 활성 분리 시스템을 사용하여 진동 진폭이 0.5g 미만입니다.
Structural reinforcement: Ensure sufficient rigidity of the dynamometer base to avoid resonance (modal testing frequency>200Hz).

4, 포괄적 인 검증 및 유지 보수
repeatability 테스트 : 동일한 작동 조건을 3 배로 지속적으로 실행하면 데이터 변동은 ± 0.5%미만이어야합니다.
Comparative 검증 : 다른 높은 - 정밀 장치 (예 : 토크 미터)와 교차 비교.
③ 로그 녹화 : 교정 매개 변수, 환경 데이터 및 원시 신호 파형을 쉽게 추적 할 수 있고 분석 할 수 있습니다.

5, 권장 도구 및 리소스
교정 장비 : 높은 - 정밀 토크 표준 기계 (0.05%이상의 정확도), 레이저 타코미터.
데이터 분석 소프트웨어 : MATLAB/SIMULINK (동적 모델링), LabView (실제 - 시간 모니터링).
표준 사양 : ISO 16802 (동력계 교정) 및 GB/T 18385 (전기 자동차 테스트)를 참조하십시오.
위의 단계를 체계적으로 실행함으로써 테스트 오류는 ± 1%이내로 크게 감소 될 수 있습니다. 문제가 지속되면 - 깊이 진단을 위해 장비 제조업체에 연락하거나 공장으로 돌아가서 수리를 위해 권장됩니다.